粗粒化技术处理减顶水
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石化行业炼油厂常减压装置的减顶水中存在一定比例的烷烃和芳烃，化工生产中常用重力沉降设施来分离这一部分组份。
重力沉降装置在石油行业中应用普遍，但其占地面积大，沉降时间长，对乳化油含量较高的污水分离效果差。尤其是当流量变化时，空间和处理时间的限制都不能满足后续工艺的要求。如在大庆石化公司炼油厂的常减压装置，处理量为10500m3/d，其减顶水经冷却装置在沉降罐处的处理量为 12~13t/h，随着近几年原油加工量的提高，生产有时不平稳，受生产波动的影响，沉降罐入口流量有时波动较大，影响罐内沉降分离效果，造成排水口含油量超过环保指标，不能够直接再次利用，增加了下游污水处理系统的负荷。同时，大庆石化公司炼油厂的常减压装置在以加工大庆油田原油为主的基础上，2004年开始部分加工俄罗斯进口原油，由于俄罗斯进口原油含硫较高，减顶水中油的成分和形态改变，易分离的烃和芳烃的比例降低，难分离的胶质和沥青的比例增大，装置原有的重力沉降设施不能适应减顶水成分的变化，因此要求一种简单、高效、占地体积小的分离装置来替换常规的重力沉降设施。常见除油技术见下图。
其中，粒化除油技术，亦称聚结法，这种方法指的是将粗粒化材料填装至粗粒化设备中， 让含油污水流经粗粒化设备进行聚结沉降。这种技术的原理是根据含油污水中油水两相对粗粒化材料的亲和力不同，从而将含油污水体系中互不相溶的分散油水颗粒分别聚结在一起，从而增大颗粒粒径，含油污水中的小油滴被粗粒化材料拦截，在粗粒化材料表面和缝隙中停留并形成较大的油膜或油滴，在浮力和水力作用下从粗粒化表面和缝隙中脱落，克服阻力，增大上浮速度，从而达到油水分离的效果。
深圳科力迩科技有限公司在除油领域有较多试验探索和工业应用工作。拥有专利产品——高效聚结式压力除油器，利用粗粒化原理、浅池原理和CFD仿真工具优化罐体内部空间和结构，合理布局内部流畅，实现油滴或悬浮物在水中快速集聚、聚结、上浮（或下沉）和分离。除油器罐体内部由入口预分离区、初分离区和主分离区组成，入口预分离区由特殊设计的旋流分离装置组成，初分离区和主分离区分别填充不同规格的聚结填料，罐体顶部设有集油包，罐体底部设置有高效冲砂排瘀装置。
高效聚结除油器外观
高效聚结除油器内部构件
2021年在中石油乍得炼厂的含硫污水预处理中采用了“过滤+聚结除油”的组合工艺进行了20m3/h的预处理，在进水含油量浓度为500mg/L的条件下，出水含油量浓度低于15mg/L，除油效率大于97%。
产品优势：
全流场CFD优化设计
重过CFD模拟优化分离器内部流场，使内部流态快速保持稳定，维持层流状态，避免出现短路流、循环流，合理布油水分界面，保证油水较快分驾，尽量减少相互间的影响，防止分离油被带入到水相空间。
特殊设计入口装置
l 通过入口旋流离心力作用，快速分离分散油，同时加快大油滴聚结，减轻下游聚结内件或填料的负担，防止内件或填料堵塞
l 快速消减入口动能，均匀布置流场，使内部流态快速趋于稳定
l 旋流除沙，使泥沙等杂质快速分离，防止聚结内件和填料堵塞。
特殊设计冲沙系统
l 根据泥沙情况，设计合理冲沙系统，及时冲洗，防止罐体内部和料堵塞，保持处理效果稳定。界面和液面自动控制，确保油出口低含水率。
双向流动设计和CFD优化，结构紧凑，占地面积小(仅为传统50%)
高效聚结内件，聚结去除粒径小，停留时间短(为传统分离器的30%)，除油效率高(>90%)。内件采用不锈钢或强化PP材料，强度高，使用寿命长。
待殊结构和填料设计、沙粒不易聚集，不容易堵塞。
全封闭式自动运行，运行平稳、完全可靠。
中石油乍得炼厂含硫污水处理现场
